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标题比较虎人,我们先来了解一个案例:(以下是我模拟的测试的案例)
模拟条件:主件品号:10101008010001 品名 : ACM0801B-FL-GBH 固定前置天数8天 变动前置天数1天
元件品号:30100008010001 品名 : LCD 固定前置天数10天,MOQ:3000
主件、元件 现有库存为0。
BOM结构:比例1:1
2014年10月1号 接到客户:A 订单C: 需求1000PCS 预计交期2014-12-31
物控小李接到合同评审之后跑LRP需求:
下发请购需求:
生成请购单:3101-141207001 需求日期:2014-12-21 (2014-12-31-9天-1天) 需请购:3000PCS
2014年10月8号 接到客户:A 订单D:需求300PCS 预计交期2014-12-1
小李接到合同评审表跑LRP:
生成请购单:3101-11-21 需求日期2014-11-21(2014-12-1-9天-1天) 需请购: 3000PCS
总共请购了6000PCS,实际需求1000+300=1300PCS。
若从物料供需平衡角度出发,考虑安全库存:只需要请购3000PCS,多采购3000PCS。
公司在近期都无订单消耗,造成呆滞!
有同学说生成批次需求计划的时候;可以勾选
OK,这样会产生一个更大的风险:缺料
我假设同样是以上情况:安全库存与MOQ:0;
C订单产生需求是:
请购单:2014-12-07 需要请购1000PCS 需求日期:2014-12-21 (2014-12-31-9天-1天)
跑D订单需求:同时勾选需求日期后的供给纳入计算。2014-11-21 预计需要300PCS <1000 PCS
无需采购。
完了,D订单对应工单缺料无法按时交货!!交期延期,客户索赔!
目前做法:交期在两个月以后的订单暂时不跑需求,由于采购周期也不太准确通常供应商无法达到需求标准。
物控也会定期去跑物料需求检视表,防止缺料。
如果采用MRP是否可以解决次问题呢?
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原文地址:http://blog.csdn.net/david_520042/article/details/38919267