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制造业企业作为中国改革开放40年经济发展的中坚力量，为中国的GDP发展创造了很大的贡献。然而，近年来，这些企业中尤其是中小企业的生存越来越艰难。从2011年起，中国制造业总量就已经是稳稳的世界第一。据世界银行数据，2017年，中国制造业产出3.59万亿美元，超过美国2.16万亿和德国0.76万亿美元。
许多制造业的老板常常感慨：大家都觉得自己是个大老板，有车间有办公楼，每天机器也不停歇，看起来资产很大，为什么始终赚不到钱？更有形象的描述是：我年入千万，为什么活得不如广场舞大妈？
除了大环境的影响之外，现在的中小制造业企业更面临着管理落后的内部挑战。但是，随着智能制造领域政策的持续出台，中国制造业逐渐向智能制造方向转型，中小型制造企业发展有了新的转机。数据显示，2017年中国智能制造行业的市场规模为 15150 亿元，增长率为 22.6％，随着各大企业和机构对于技术的研究更加深入、产品更加创新，预计2019年市场规模将会 19000 亿元。
中国智能制造行业市场规模
数据来源：前瞻产业研究院整理
因此，中小制造业企业必须顺应“互联网+”的浪潮，不断提升生产效率，并减少不必要的人员和资源的浪费，以管理精细化的理念进行经营管理，才能获得竞争优势。
传统制造业在生产管理中存在的问题
1、库存管理不当
对于中小制造业企业，经常会有加单、改单和消单的情况发生，对库存管理提出了很高的要求。对于原材料仓库，有时候会由于临时改单或者消单发生大量堆积的现象，有时候又会由于监管不当导致原材料短缺而不得不停工。对于货物仓库，有时候会由于生产安排不得当，导致某种货物堆积而其他货物缺少，而不得一起发货。库存管理不当不仅会造成人力物力的巨大浪费，还可能会导致客户信誉损失。
2、信息化程度低
由于传统中小制造业企业的管理者接触新鲜事物较少，其在生产管理上的信息化程度一般来说较低。车间的领料单和生产工单等仍然采用纸质材料，找领导签字审批需要花费很多时间，申请审批非常繁琐，并且时间久了单子上的字容易褪色不利于后续查询，严重影响了大家的工作效率。
3、管理流程混乱
在任何企业，管理者的智慧都应该放到企业创新、人才培养和流程管理中去。传统中小制造业企业内部管理流程混乱，是管理者需要深入思考的问题。不同部门间以及同一个部门内的沟通交流主要是口头交流和微信交流，事情的沟通交流成本较高，并且很容易导致一些内容在传达时出错。
制造业企业生产管理包含的具体场景
制造业企业的生产管理主要包括四个过程，领取原材料、车间生产、进入仓库，以及对产品进行抽检和对机器的检修。轻流经过对几百家制造业企业的沟通交流，针对这些流程给出了以下解决方案：
1、原材料管理
【供应商审核】：记录原材料和外包服务等供应商的基本信息
【原材料采购】：记录每一批采购的原材料的采购日期、供货商信息、价格和数量等信息
【原料审核表】：记录采购的物品的规格、单价和供货商等信息
【车间分拨仓储流水】：记录原材料的入库和出库情况
【车间（领料/退回）】：记录车间人员每次领料/退回物料的人员信息和时间
2、生产车间管理
【车间班组信息】：记录车间和班组的信息，可用于后期调用
【日进度更新】：每日车间的每个班组都要更新生产进度，便于领导了解进度与后期查看
【销售订单】：记录每一笔成交的订单的信息，包括销售日期、交付日期和库存信息等
【生产计划】：提前为下一周制定的每日生产计划，以及当时的库存量
【设备清单】：记录车间设备的生产厂商、生产日期、使用年限和运行状态等
3、成品仓库管理
【成品审核表】：记录成品的规格、编号和名称等
【仓库详情】：记录各个仓库的名字、位置，以及仓库内的货架、货位和货品等信息
【成品出库】：成品出库的单号、时间、操作人等信息
【成品和零件关联】：记录成品与其各零件的信息
【成品库】：记录成品的编号、名字、单价、入库出库数量和当前库存等
4、检验检修管理
【检验项目】：记录检验项目的名称、方法、检验单位和抽样标准等
【抽样标准】：记录抽样标准的信息，供【检验项目】调用
【设备定期巡检】：记录设备巡检的时间、巡检人员以及巡检时需要记录的各种信息
【设备维修】：记录设备维修的时间、维修人员以及设备的各种信息
【检验方案】：记录检验方案的信息，供【检验项目】调用
【出库检验单】：出库时对产品进行抽检，记录抽检人员、抽样标准、合格数量和检验结果等。
使用轻流进行生产管理的好处
如今，制造业企业提升产品竞争力已经不仅仅单一依靠质量，而是需要全方位发展。制造业企业需要意识到生产管理也是不可或缺的一部分，这样才能避免工厂由于管理换乱导致巨大的损失，企业才能长久发展。
根据几百家制造业企业的反馈，得出采用轻流进行生产流程管理有以下好处：
- 避免了纸质的工单和领料单，方便后续信息查询
- 加快了部门内和部门间的信息流转速度，提高了生产效率
- 方便领导整体把控车间生产进度
- 减少了不必要的库存，节约了生产成本
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原文地址：https://www.cnblogs.com/Qingflow/p/11044610.html
